煅燒焦增碳劑
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鐵嶺優質低硫煅燒焦增碳劑加工

2022-03-20 01:24:53
鐵嶺優質低硫煅燒焦增碳劑加工

煉鋼用增碳劑的主要成分是碳嗎?當然,作為一種增碳劑,其主要成分是天然碳,其作用是提升碳以提升石墨核,石油焦碳劑,但不同的碳增強劑的質量并不相同。鐵嶺低硫煅燒焦增碳劑例如:石墨基、煅燒石油焦基、煅燒煤、天然石墨、碎電極廢料、顆?;厥盏?,主要成分是碳,確定碳成分越高,基本雜物越低(基本雜物指灰分、揮發物等)。另一個是成分中的硫和氮成分。硫的作用對每個人來說基本上是清楚的。在鑄鐵中加入一定量的硫能較好地改善鑄件的物理性能。近年來,氮成分也被大家廣泛研究,氮成分過高,導致氮氣孔,氮成分過低,鑄件硬度不上去,鐵素體較多,一般來說,鐵水的氮成分控制在100ppm之間。石油焦增碳劑的原料種類繁多,生產工藝也各不相同。有木炭、煤炭、焦炭、石墨等,各種分類下有許多小類型。優質增碳劑一般指石墨化增碳劑。低硫煅燒焦增碳劑加工在高溫情況下,碳原子以石墨的微觀形式分布,被稱作石墨化。石墨化石油焦能夠減低增碳劑中雜物的成分,提升增碳劑中的碳成分,減低硫含量。在鑄造過程中使用增碳劑,能夠大大增加廢鋼的用量,減少生鐵的用量。

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石油焦增碳劑的原料有很多種,生產工藝也各異,有木質碳類,煤質碳類,焦炭類,石墨類等,其中各種分類下又有很多小種類。鐵嶺低硫煅燒焦增碳劑優質石墨化石油焦增碳劑一般指經過石墨化的石墨化石油焦增碳劑,在高溫條件下,碳原子的排列呈石墨的微觀形態,所以稱之為石墨化。石墨化可以降低增碳劑中雜質的含量高,提高石墨化石油焦增碳劑的碳含量,降低硫含量。50年代中期以后,由于真空熔煉和精密鑄造技術的采用,使得鎳基高溫合金的性能產生了飛躍,超過鈷基合金而居于超合金的首位。從60年代起,為超越傳統合金性能的極限而進行了重大的技術革新,即由合金的開發轉向了以工藝開發為主的時代。其中,除真空和電渣冶金技術。氧化物彌散強化、定向凝固以及復合材料的研究成果外,粉末冶金、微晶處理、快速凝固、機械熱處理、超塑性成型以及合金表面防護涂層等新工藝的開發,都保證著材料的性能不斷達到新的高度。高溫合金發展的歷史表明,合金材料要獲得不斷的發展和廣泛的應用,必須不斷開發新型工藝。石油焦增碳劑能耐高溫,同時熱膨脹系數小。具有比較小的電阻系數,可以降低電能的損失。具有較小的氣孔率,可以使加熱狀態的電極氧化緩慢。有較高的機械強度,才不致因機械與電氣負荷的影響電極折斷。電流是通過電極輸入爐內產生電弧進行冶煉,電極在整個電爐中是占有極其重要地位的,沒有它,電爐就無法產生作用。低硫煅燒焦增碳劑加工要使電極在電弧所產生的溫度下正常工作,必須具有高度的耐氧化性及導電性,這只有碳素材料制成的電極,才有這種性質,因為碳素電極可承受達3500℃的電弧溫度僅緩慢氧化。

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(1)在中頻電爐熔煉中使用增碳劑,可按配比或碳當量要求隨料加入電爐中下部位,回收率可達95%以上;(2)如果碳量不足調整碳分時,先打凈爐中熔渣,再加增碳劑,通過鐵液升溫,電磁攪拌或人工攪拌使碳溶解吸收,回收率可在90%左右,如果采用低溫增碳工藝,即爐料只熔化一部分,熔化的鐵液溫度較低的情況下,全部增碳劑一次性加入鐵液中,同時用固體爐料將其壓入鐵液中不讓其露出鐵液表面。鐵嶺低硫煅燒焦增碳劑這種方法鐵液增碳可達1.0%以上。首先,石墨化石油焦是的冶煉用增碳劑。在煉鋼行業,要生產好鋼,必須有好的原材料,包括好的增碳劑,而石墨化石油焦就是的增碳劑。在沒有石墨化石油焦的時候,由于石墨電極的邊角料比較少,價格偏高,既加大了煉鋼的成本,又制約著鋼鐵業的發展,石墨化石油焦的出現,打破這個瓶頸。我國的鋼鐵產業在突飛猛進的發展,鋼鐵的產量已經是世界,2011年中國鋼材產量為6.83億噸,2012年7.13億噸。過去在國內冶煉行業,一般用比較低端的非石墨化增碳劑,隨著產品質量提高和升級換代的需要,國內使用石墨化焦會越來越多。保守計算冶煉鋼按0.05%石墨化焦,每年的用量是35萬噸。近年來,節能減排要求越來越高,工業爐窯向大型化、超大型化及科技型發展。因此為其配套服務的工業爐料大型陰極塊、大型碳電極及石墨化電極、電極糊的性能要求也越來越高,制造大型陰極塊、大型碳電極及石墨化電極、電極糊就要更多的添加性能優良的石墨碎(加工石墨電極的副產品)。石墨化石油焦可以部分替代石墨碎,而且市場需求逐年增加。2012年1-12月我國石墨及碳素制品的累計產量是2866.8萬噸(其中,若生產石墨及碳素制品平均添加10%的石墨化石油焦焦每年就要286萬噸。低硫煅燒焦增碳劑加工而2012年我國能產生石墨碎的石墨電極產量是64.8萬噸,產生7%的石墨碎是4.536萬噸。石墨碎的量小,成本高,價格高。因此石墨化石油焦的有很好的商機前景。

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石油增碳劑增碳劑是一種純凈的含碳石墨化物質,能夠降低生鐵里過多的雜質,增碳劑選擇合適可降低鑄件生產成本。鐵嶺低硫煅燒焦增碳劑我公司生產的增碳劑以嚴格篩選的優質石墨為原料,用連續高溫爐煉工藝,經高溫提純、粉碎、烘干、篩分等多道工序加工而成,具有高純度、優質的顆粒形態和石墨化的晶體結構,不僅起增碳作用,而且還能促進鑄鐵的孕育形核,改善石墨細化,增加石墨球數,改善材質的機械性能和加工性能。增碳劑在鑄造時使用,可以大大增加廢鋼的用量,減少生鐵用量或不用生鐵,非常適用于電爐熔煉,也有少部分吸收速度特別快的增碳劑用于沖天爐。電爐熔煉的投料方式,應將增碳劑隨廢鋼等爐料一起往里投放,小劑量的添加可以選擇加在鐵水表面,但是要避免將大批量增碳劑往鐵水里投料,以防止氧化過多而出現增碳效果不明顯和鑄件碳含量不夠的情況。增碳劑的加入量,根據其他原材料的配比和含碳量來定。不同種類的鑄鐵,根據需要選擇不同型號的增碳劑1.增碳劑粒度的影響使用增碳劑的增碳過程包括溶解擴散過程和氧化損耗過程。增碳劑的粒度大小不同,溶解擴散速度和氧化損耗速度也就不同。而增碳劑吸收率的高低就取決于增碳劑溶解擴散速度和氧化損耗速度的綜合作用:在一般情況下,增碳劑顆粒小,溶解速度快,損耗速度大;增碳劑顆粒大,溶解速度慢,損耗速度小。低硫煅燒焦增碳劑加工增碳劑粒度大小的選擇與爐膛直徑和容量有關。一般情況下,爐膛的直徑和容量大,增碳劑的粒度要大一些;反之,增碳劑的粒度要小一些。對于1t以下電爐熔煉晶體石墨粒度要求0.5~2.5mm;1t~3t電爐熔煉晶體石墨粒度要求2.5~5mm;3t~10t電爐熔煉晶體石墨粒度要求5.0~20mm;覆蓋在澆包中晶體石墨粒度要求0.5~1mm。

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石油焦增碳劑煉鋼鑄造過程中,由于配料或裝料不當以及脫碳過量等原因,有時造成鋼或鐵中碳含量沒有達到預期的要求,這時要向鋼或鐵液中增碳。鐵嶺低硫煅燒焦增碳劑因此增碳劑質量的好壞決定了鐵液質量的好壞,也決定了能否獲得好的石墨化效果.簡言之,減少鐵液收縮,增碳劑起到舉足輕重的作用.種類有很多,但是鑄造電爐熔煉時為什么要推廣石墨化增碳劑呢?因為片狀排列的碳原子才能成為石墨形核心的核心,以便促進石墨化,而經過高溫石墨化的增碳劑,碳原子從原來無序排列變成片狀排列,同時高溫石墨化處理時,硫分生成二氧化硫氣體逸出而降低,所以高品質石墨化增碳劑硫份一般很低,一般小于0.05%,更好的甚至小于0.03%,同時也是判斷是否經過高溫石墨化處理時及石墨化是否良好的一個間接指標.如果增碳劑沒有經過高溫石墨化處理,石墨形核能力大大降低,石墨化能力減弱,即使達到同樣的增碳量,但結果完全不一樣.增碳劑可以作為一種石墨系列孕育劑在球墨鑄鐵中使用,主要產生石墨和碳顯微團粒。低硫煅燒焦增碳劑加工孕育效果具有長效性,主要針對球狀石墨系、對金屬基體效果有限;所以球墨鑄鐵正常孕育處理使用的含硅系孕育劑數量扔須保證與加強。

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石油增碳劑目前國內常用的增碳劑可以分為這3種:一是石墨粉,就是石墨電極加工的吸塵粉,用來做石墨增碳劑。鐵嶺低硫煅燒焦增碳劑二是石墨化石油焦,也是用在煉鋼上,做石油焦增碳劑用。三是斷后石油焦,國內的一些鋼鐵廠,就是用斷后石油焦,做增碳劑的。雖然增碳劑的種類不同各異但是在使用過程中的吸收卻是大致相同的,下面我們就具體分析下:應將增碳劑隨廢鋼等爐料一起往里投放,小劑量的添加可以選擇加在鐵水表面。當我們應用的增碳劑的初始碳量每增加0.1%,增碳劑吸收率大約降低1%~2%;硅量每增加0.11%,增碳劑吸收率大約降低3%~4%;硫量每增加0.1%,增碳劑吸收率大約降低1%~2%;錳量每增加0.1%,增碳劑吸收率大約提高2%~3%,按照這個比例來計算就可以了。但是要避免大批量往鐵水里投料,以防止氧化過多而出現增碳效果不明顯和鑄件碳含量不夠的情況。當鐵液中初始碳含量高時,在一定的溶解極限下,增碳劑的吸收速度慢,吸收量少,燒損相對較多,增碳劑吸收率低。低硫煅燒焦增碳劑加工當鐵液初始碳含量較低時,情況相反。鐵液中硅和硫阻礙碳的吸收,降低增碳劑的吸收率。而錳元素有助于碳的吸收,提高增碳劑吸收率。增碳劑對熔煉的影響主要有三方面。

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