煅燒焦增碳劑
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海城優質低硫煅燒焦廠家

2022-03-20 01:24:53
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焦油增碳劑使用焦油增碳劑的一些建議:1.使用5噸以上的電爐,原料單一穩定,我們推薦分散加入法。海城低硫煅燒焦根據含碳量的要求按配料比,將增碳劑與金屬爐料隨各批料一同加入電爐中下部位。增碳劑在熔化時不要打渣,否則易裹在廢渣里,影響碳的吸收。2.使用3噸左右中頻感應電爐,原料單一穩定,我們推薦集中加入法。在爐內先熔化或剩余少量鐵水時,將需配加的增碳劑一次性加在鐵水表面,并立即加金屬爐料,將增碳劑全部壓入鐵水中,使增碳劑與鐵水充分接觸。3.使用小型中頻電爐,原料夾有生鐵等高碳物質的,我們推薦增碳劑微調。鋼/鐵水熔化后,調整碳分,可以加在鋼/鐵水表面,通過電爐熔煉時鋼/鐵水的渦流攪拌或人工攪拌使本產品溶解吸收。增碳劑的原料有很多種石油焦,無煙煤等,生產工藝也各異。并非市面上說采用石墨粉劑經壓制成型,這種生產方式需要添加過多的粘結劑成型,含碳量一般達不到優質增碳劑的要求。壓制后的石墨粉,因為是固體塊狀,沒有多孔隙結構,所以吸收速度和吸收率不如煅燒、焙燒成型的增碳劑。優質增碳劑一般指經過石墨化的增碳劑,石墨化增碳劑生產工藝是:在高溫條件下,碳原子的排列呈石墨的微觀形態,所以稱之為石墨化。石墨化可以降低增碳劑中雜志的含量,提高增碳劑的碳含量,降低硫含量。由于鋼鐵廠、鑄造廠生產的產品不同,所需的增碳劑品種也各不相同。在冶煉過程中,由于配料或裝料不當以及脫碳過量等原因,有時造成鋼中碳含量沒有達到頂期的要求,這時要向鋼液中增碳。增碳劑在鑄造時使用,可大幅度增加廢鋼用量,減少生鐵用量或不用生鐵。目前絕大多數增碳劑都適用于電爐熔煉,也有少部分吸收速度特別快的增碳劑用于沖天爐。低硫煅燒焦廠家石墨作為電極材料的應用時間:20世紀60年代,銅做為電極材料被廣泛應用,使用率約占90%,石墨僅有10%左右;21世紀,越來越多的用戶開始選擇石墨作為電極材料,在歐洲,超過90%以上的電極材料是石墨。銅,這種曾經占統治地位的電極材料,和石墨電極相比它的優勢幾乎消失殆盡。是什么導致了這個戲劇性的變化?當然是石墨電極的諸多優勢。

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硫會惡化鋼鐵的質量,降低鋼材的力學性能入耐蝕性和可焊性。特別是鋼中的硫,若以硫化鐵的狀態存在,因為它的熔點低,會引起鋼的熱脆現象,即熱變形,高溫工作時會產生裂紋,影響產品的質量和使用壽命。海城低硫煅燒焦所以鋼中的硫含量越低越好。普通鋼中的硫含量要小于0.05%,工具鋼中的硫含量要小于0.045%,而優質鋼中的硫含量要小于0.02%。鑒于碳硫含量對鋼鐵質量和性能的重要作用,因此檢測鋼鐵中的碳硫含量,鋼鐵中的碳硫無素在高溫下通氧燃燒。均能轉化為氣體,這就是燃燒法分析碳硫的基礎。焦油增碳劑的使用不僅可以增加鋼材中的碳含量,而且還可以降低鋼材中硫的含量,是一種有多種用途的添加劑。生鐵中除鐵外,還含有碳、硅、錳、磷和硫等元素。這些元素對生鐵的性能均有一定的影響。碳(C):在生鐵中以兩種形態存在,一種是游離碳(石墨),主要存在于鑄造生鐵中,另一種是化合碳(碳化鐵),主要存在于煉鋼生鐵中,碳化鐵硬而脆,塑性低,含量適當可提高生鐵的強度和硬度,含量過多,則使生鐵難于削切加工,這就是煉鋼生鐵切削性能差的原因。石墨很軟,強度低,它的存在能增加生鐵的鑄造性能。硅(Si):能促使生鐵中所含的碳分離為石墨狀,能去氧,還能減少鑄件的氣眼,能提高熔化生鐵的流動性,降低鑄件的收縮量,但含硅過多,也會使生鐵變硬變脆。錳(Mn):能溶于鐵素體和滲碳體。在高爐煉制生鐵時,含錳量適當,可提高生鐵的鑄造性能和削切性能,在高爐里錳還可以和有害雜質硫形成硫化錳,進入爐渣。磷(P):屬于有害元素,但磷可使鐵水的流動性增加,這是因為硫減低了生鐵熔點,所以在有的制品內往往含磷量較高。然而磷的存在又使鐵增加硬脆性,優良的生鐵含磷量應少,有時為了要增加流動性,含磷量可達1.2%。硫(S):在生鐵中是有害元素,它促使鐵與碳的結合,使鐵硬脆,并與鐵化合成低熔點的硫化鐵,使生鐵產生熱脆性.減低鐵液的流動性,顧含硫高的生鐵不適于鑄造細件。低硫煅燒焦廠家鑄造生鐵中硫的含量規定Z多不得超過0.06%(車輪生鐵除外)。

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焦油增碳劑是黑色或暗灰色堅硬固體石油產品,有金屬光澤,石油焦的顆粒具多孔隙結構,主要的元素組成為碳,占有80%,其余的為氫/氧/氮/硫和金屬元素,呈多孔性,是由微小石墨結晶形成粒狀、柱狀或針狀構成的炭體物。海城低硫煅燒焦石油焦具有其特有性質,石油焦發熱時候不揮發性碳,揮發物和礦物雜質(硫/金屬化合物/水/灰等)這些指標決定焦炭的化學性質。焦油增碳劑是原油經蒸餾將輕重質油分離后,重質油再經熱裂的過程,轉化而成的產品,從外觀上看石油焦為形狀不規則大小不一的黑色塊狀(或顆粒)。石油焦是延遲焦化裝置的原料油在高溫下裂解生產輕質油品時的副產物。石油焦的產量約為原料油的25-30%。其低位發熱量約為煤的1.5-2倍,灰分含量不大于0.5%,揮發分約為11%左右,品質接近于無煙煤。煅燒石油焦是在煉鋼用的石墨電極或制鋁、制鎂用的陽極糊(融熔電極)時,為使石油焦(生焦)適應要求,必須對生焦進行煅燒。煅燒溫度一般在1300℃左右,目的是將石油焦揮發分盡量除掉。這樣可減少石油焦再制品的氫含量,使石油焦的石墨化程度提高,從而提高石墨電極的高溫強度和耐熱性能,并改善了石墨電極的電導率。焦油增碳劑是鋼鐵冶煉中不可缺少的添加劑,它的使用可以節省大量的鐵礦石的使用量,同時增加了廢鋼、廢鐵的使用量,降低的生產成本,節省了不可再生資源。通常我們使用的比較廣泛的一種增碳劑產品就是焦油增碳劑!碳和硫是決定鋼材規格的質量的重要元素,碳含量高于1.7%以上的鐵制品叫鑄鐵,低于1.7%的鐵制口叫鋼,把碳含量高于0.6%的鋼叫高碳鋼,碳含量在0.25-0.6%之間的鋼叫中碳鋼,碳含量小于0.25%的鋼叫低碳鋼,碳含量小于0.04%的叫工業純鐵。低硫煅燒焦廠家碳對鋼鐵的性能起著重要的作用,隨著碳含量的增加,鋼的硬度和強度也會提高,但是塑性和韌性卻在下降,反之碳的含量減少,其硬度和強度也在下降,而韌性和塑性就會增加。

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1.鐵液增碳技術,在熔煉過程中特別是電爐熔煉,可以增加石墨晶核。沖天爐熔煉中加入碳化硅還能增加鐵液的長效石墨晶核,同時減少鐵液氧化。海城低硫煅燒焦2.增碳是防止或減輕收縮傾向的措施。由于鐵液凝固過程中的具有石墨化膨脹的作用,因此良好的石墨化會減少鐵液的收縮傾向。3.在高的碳量條件下,為獲得高強度的灰鑄鐵鑄件,熔煉過程采用全廢鋼加增碳劑的工藝,使鐵液更加純凈,生產的鑄件材料性能高。熔煉要用不含油污的干凈料,避免產生漏電或浮渣過多的現象。1.鐵液增碳技術,在熔煉過程中特別是電爐熔煉,可以增加石墨晶核。沖天爐熔煉中加入碳化硅還能增加鐵液的長效石墨晶核,同時減少鐵液氧化。2.增碳是防止或減輕收縮傾向的措施。由于鐵液凝固過程中的具有石墨化膨脹的作用,因此良好的石墨化會減少鐵液的收縮傾向。3.在高的碳量條件下,為獲得高強度的灰鑄鐵鑄件,熔煉過程采用全廢鋼加鑄造增碳劑的工藝,使鐵液更加純凈,生產的鑄件材料性能高。熔煉要用不含油污的干凈料,避免產生漏電或浮渣過多的現象。增碳劑在使用過程中如何吸收的全部內容,這樣在我們應用過程中會能更好的掌握產品,掌握好增碳劑的吸收比例,就增碳劑吸收影響程度而言,增碳劑中硅,錳次之,碳、硫影響較小。低硫煅燒焦廠家增碳劑特點本身選擇純凈的含碳石墨化物質,降低生鐵里過多的雜質,增碳劑選擇合適可降低鑄件生產成本。

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在冶煉過程中,由于配料或裝料不當以及脫碳過量等原因,有時造成鋼中碳含量沒有達到頂期的要求,這時要向鋼液中增碳。海城低硫煅燒焦常用的增碳劑有增碳生鐵、電極粉、石油焦粉、木炭粉和焦炭粉。轉爐冶煉中、高碳鋼種時,使用含雜質很少的石油焦作為增碳劑。對頂吹轉爐煉鋼用增碳劑的要求是固定碳要高,灰分、揮發分和硫、磷、氮等雜質含量要低,且干燥、干凈、粒度適中。其固定碳組分為:w(C)>96%,揮發分≤1.0%,w(S)≤0.5%,w(水分)≤0.55%,粒度為1一5mm.粒度太細容易燒損,太粗加入后浮在鋼液表面,不容易被鋼水吸收。針對感應電爐的顆粒度在0.2-6mm,其中鋼和其他黑色金屬顆粒度在1.4-9.5mm,高碳鋼要求低氮,顆粒度在0.5-5mm,等等具體需要根據具體的爐型冶煉工件的種類等等細節具體判斷和選用。1.爐內投入法:增碳劑適于在感應爐中熔煉使用,但依據工藝要求具體使用也不盡相同。(1)在中頻電爐熔煉中使用增碳劑,可按配比或碳當量要求隨料加入電爐中下部位,回收率可達95%以上;(2)如果碳量不足調整碳分時,先打凈爐中熔渣,再加增碳劑,通過鐵液升溫,電磁攪拌或人工攪拌使碳溶解吸收,回收率可在90%左右,如果采用低溫增碳工藝,即爐料只熔化一部分,熔化的鐵液溫度較低的情況下,全部增碳劑一次性加入鐵液中,同時用固體爐料將其壓入鐵液中不讓其露出鐵液表面。低硫煅燒焦廠家這種方法鐵液增碳可達1.0%以上。

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增碳劑的原料有很多種,生產工藝也各異,有木質碳類,煤質碳類,焦炭類,石墨類等,其中各種分類下又有很多小種類。優質增碳劑一般指經過石墨化的增碳劑,在高溫條件下,碳原子的排列呈石墨的微觀形態,所以稱之為石墨化。海城低硫煅燒焦石墨化可以降低增碳劑中雜質的含量,提高增碳劑的碳含量,降低硫含量。增碳劑在鑄造時使用,可大幅度增加廢鋼用量,減少生鐵用量或不用生鐵。電爐熔煉的投料方式,應將增碳劑隨廢鋼等爐料一起往里投放,小劑量的添加可以選擇加在鐵水表面。但是要避免大批量往鐵水里投料,以防止氧化過多而出現增碳效果不明顯和鑄件碳含量不夠的情況。增碳劑的加入量,根據其他原材料的配比和含碳量來定。低硫煅燒焦廠家不同種類的鑄鐵,根據需要選擇不同型號的增碳劑。增碳劑特點本身選擇純凈的含碳石墨化物質,降低生鐵里過多的雜質,增碳劑選擇合適可降低鑄件生產成本。

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